En Centro Podología Aquiles nos caracterizamos, por encima de cualquier otro concepto, por el trato personalizado a cada uno de nuestros pacientes. Para mi equipo y para mí, cada paciente es eso, un paciente y no un número por lo que su tratamiento, encaminado a mejorar en la medida de lo posible su patología, ha de tener la misma consideración.

Por eso en centro podología Aquiles, nuestros tratamientos son, no solo personalizados, sino absolutamente artesanales.

El proceso de diseño:

El diseño y confección de plantillas es todo un arte y como tal necesita de artistas y gente que sienta su profesión y donde el primer  y único objetivo sea “el paciente”.

En nuestra confección de ortesis plantares, al manejar los materiales más modernos del mercado tales como fibra de vidrio, fibra de carbono , composites de vidrio-carbono y polipropileno nos obligan, porque no hay otra forma para ello, que la fabricación de estas plantillas sean absolutamente manuales en todo el proceso.

Esto materiales son “termoplásticos” por lo que la utilización de un horno a altas temperaturas es básico para poder trabajar el material. Otros sistemas, más utilizados en “industrializar” las plantillas no pueden usarlo por el consiguiente gasto energético y de mano de obra que ello acapara. Más bien utilizan sistemas donde puedan hacer miles de plantillas al menor gasto  y evidentemente, una cadena de montaje de tal envergadura, es inviable que consiga la perfección y calidad, además de la atención y el mimo, que nuestros materiales necesitan. Y por supuesto gente que sepa trabajarlos ya que son bastante delicados, complejos y es necesaria una dilatada experiencia en su manejo para darles “ese toque” que nuestro cliente nota casi instantáneamente.

El proceso es muy metódico.

Como pueden observar en las fotos, una vez realizado el estudio de la marcha donde intentamos recopilar la mayor información para transmitirla a nuestras plantillas, se pasa a la toma del molde. Este es el PUNTO MAS IMPORTANTE DEL DISEÑO DE LA PLANTILLA; un fallo en esta fase, y la plantilla será por entera inútil para la necesidad específica de nuestro paciente.

Posteriormente una vez tomado el molde “compensado” para que la futura plantilla ejerza una función en el sentido que consideramos adecuado para la mejora tanto de la lesión como simplemente la mejora del rendimiento en base al caso, se rellena de escayola tipo “París” y se deja secar.

Una vez seca se limpia de impurezas, se lija y se estabiliza tomando una serie de puntos y patrones específicos. Sobre este molde, los materiales, previamente introducidos en el horno, para poder ser maleables y elegidos en base a la singularidad del paciente, se colocan con cautela sobre el molde de escayola en una bomba de vacío para la “adaptación”.

Los materiales:

Ya tenemos el “alma” la estructura de nuestra plantilla. Esta alma pudiere estar diseñada con distintos materiales como comentábamos antes:

Fibra de vidrio o carbono de un grosor entre 0,9 mm y 1,2mm, vidrio de iguales medidas o polipropileno de dos o tres milímetros suelen ser los más usuales.

Una vez fría la estructura, se trabaja totalmente a mano para dar la forma adecuada utilizando “fresadoras”. Posteriormente, si fuera necesario, se harían lo que llamamos “descargas selectivas” es decir, las zonas que el paciente refleja alguna callosidad sencillamente se “preparan y protegen” con materiales cuyo objetivo es evitar la aparición de esa lesión “descargando la zona”.

Por último, se forraría la plantilla con el material, que previamente hayamos elegido en base a las necesidades diarias o específicas.

El resultado:

Como pueden ver todo el proceso  es absolutamente artesanal;  siempre comparo este proceso, y se lo expongo así a mis pacientes, con el diseño y fabricación de coches de alta gama:

Fibras de última generación (composites).

Moldes para adaptar esas fibras y elaborar los componentes.

Y trabajo manual dejando a la maquina solamente lo necesario, ayudar a nuestro técnico a facilitar su trabajo con el objetivo de que el producto resultante sencillamente sea eso , un producto único.